Am tot vorbit despre automatele de vending pe diverse subiecte, dar nu am apucat să zicem nimic despre cum sunt construite mașinile de vending. Care sunt materiile prime folosite, cum...

Cum sunt construite mașinile de vending

Am tot vorbit despre automatele de vending pe diverse subiecte, dar nu am apucat să zicem nimic despre cum sunt construite mașinile de vending. Care sunt materiile prime folosite, cum se proiectează, care este procesul de fabricație și cum se realizează controlul calității. Toate acestea le veți afla din materialul următor.

Materii prime

Aparatele de vending sunt construite în principal din patru materii prime de bază: oțel galvanizat, Lexan sau alte materiale plastice, protecție din pudră acrilică și izolație din poliuretan.
Corpul aparatului este construit din oțel galvanizat de măsuri cu grosimi ce variază între 10 și 22. Măsurile mai groase sunt folosite pentru carcasa exterioară, ușile exterioare și rezervorul interior, iar cele subțiri pentru ușile și plăcile interioare, rafturi și pentru alte mecanisme cum ar fi mecanismele de recunoaștere a monedelor și tăvile de produse.
Lexan este un plastic dur policarbonat folosit pentru plăcile frontale ale aparatului de vending. Grosimea foiței de Lexan folosită la aparatele de vending variază de obicei între 0,13 la (3.18 mm) și 0.25 la (6.35 mm). Lexan, este un material ignifug, foarte greu de spart și relativ ușor de modelat, care poate fi tratat să restricționeze razele ultraviolete, lumina și transmisia de căldură. Siglele produselor, denumirea și ilustrarea acestora sunt decorate prin site pe foile de Lexan, care sunt instalate pe canale în ușile aparatelor de vending.
Protecțiile din pudră acrilică sunt pudre colorate folosite pentru a “colora” suprafețele aparatelor de vending. Pudra se aplică în strat uniform și este lipită prin ardere în timpul procesului de fabricație. Protecțiile din pudră acrilică rezistă mai bine la rigorile condițiilor meteorologice și ale abuzului, în comparație cu vopselele aplicate ud. În plus, pudrele acrilice sunt într-un acord mai bun cu standardele guvernamentale privind mediul înconjurător.
Spuma poliuretanică asigură izolarea interiorului aparatelor de vending. Spuma este răspândită între carcasa exterioară și rezervorul interior al aparatului unde se întărește devenind un material foarte dur și rigid. În afară de izolare termică, spuma rigidă aduce și un plus de stabilitate structurală atât cabinei cât și rezervorului aparatului.
Unii producători, cum este și Dixie-Narco, fabrică și componente electronice complicate, pe care le introduc în sistemul aparatelelor de vending, în timp ce alți producători cumpără aceste componente prefabricate și le instalează în timpul procesului de fabricație. Componentele includ validatoare de monede și bancnote, panourile de control ale calculatoarelor, unitățile de răcire și de luminare.

Proiectare

Proiectarea de bază a aparatelor de vending începe cu cabina și carcasa exterioară din oțel ce conține componentele interne și care determină mărimea și forma generală a aparatului. În carcasă se află o “cămașă” interioră de oțel numită rezervor. Rezervorul și carcasa se întrepătrund înde-aproape astfel încât între ele nu mai rămâne spațiu decât pentru izolarea cu spuma poliuretanică. Combinate, rezervorul și spuma izolantă ajută la păstrarea în interior a unei temperaturi stabile și la protejarea produselor de temperaturile extreme din exteriorul cabinei. Deși toate produsele și mecanismele de distribuire sunt în carcasă, strict vorbind ele sunt de fapt instalate în rezervor.
Suprafața exterioară a cabinei este acoperită cu un strat protector de pudră acrilică care se lipește prin ardere. Acest înveliș protector îi permite aparatului să reziste la temperaturi extreme, la sare sau nisip, la abuzul clienților și la alte condiții nefavorabile ce necesită o anduranță ridicată a suprafeței.
Pentru stocarea și distribuirea produselor, se instalează în interiorul aparatului coloane de rafturi sau tăvi de distribuire. Fiecare tavă este echipată cu o spirală mare de sârmă care ține produsul. Pentru a fi întreținute și alimentate mai ușor, tăvile de distribuire sunt culisante. Rafturile și tăvile de distribuire au, de asemenea, și servomotoare de reglaj care împing produsele afară până când acestea sunt eliberate din raft și ajung în zona de acces. Atunci când un client selectează un produs, se învârte un rotor care împinge un singur produs, eliberând pe rând cutii sau sticle. În același fel se învârt și spiralele aflate pe alimentele din rafturi și împing produsele înainte până când acestea cad de pe raft.
Unele aparate de vending, în special cele cu băuturi reci, au două uși. Ușa internă etanșează interiorul aparatului oferind mai multă izolație. Ușa exterioară conține servomotoarele care le permite clienților să cumpere și să primească bunuri. Tot pe ușa exterioară se află și panoul informativ și figuri explicative care sunt în general decorate prin site pe un panou din Lexan care este încorporat în panoul frontal al ușii. În general sistemul de iluminare al panoului frontal se instalează în spatele panourilor de Lexan. Ușa exterioară mai include și balamale de mare rezistență, încuietori și elemente de detectare a furtului și vandalismului.
Sunt incluse și componentele electronice, cum ar fi: validatoarele de monede sau bancnote, testarea monedelor sau scanarea pentru validarea bancnotelor ce au fost introduse, pentru a se asigura că numerarul nu este fals și că a fost introdusă suma corespunzătoare. Clienții selectează produsele cu ajutorul unui panou de control cu butoane. Aceste butoane sunt conectate la servomotoarele rafturilor și tăvilor de servire, activând acele rotoare care eliberează produsele respective în coș. Sistemul de rest reține monedele și eliberează restul corect după fiecare selecție. Aparatele mai recente pot include și validatoare de carduri, acceptând carduri de debit sau de credit, panouri LCD cu detalii despre prețuri sau informații despre starea aparatului și cipuri de vorbire care le oferă clienților detalii despre tranzacție cu ajutorul unei voci.
Apar frecvent schimbări de proiectare în mecanismele de manevrare și distribuire a unui număr vast de tipuri diferite de sticle, cutii, pungi, sau alte tipuri de ambalaje disponibile pe piață. Când sticla de plastic pentru apă de 500 ml a fost introdusă pentru prima dată în sistemul de vending, aceasta avea tendința de a ramâne blocată în mașină. A fost necesar ca proiectanții să regândească modul de stocare în aparat al acestor sticle și modul de distribuire către clienți. Schimbările constante survenite în ambalarea produselor face ca proiectanții să fie în permanentă căutare de metode sigure și eficiente de comercializare a produselor cu ajutorul aparatelor de vending.

Procesul de fabricație

Fabricarea unui aparat de vending pentru băuturi reci la cutie este adesea realizată cu ajutorul unor linii de asamblare automate care rulează în același timp și care alcătuiesc simultan toate componentele. Procesul de fabricare al aparatelor de vending poate fi la fel de variat ca și produsele distribuite de acesta.
1. Carcasa este alcătuită dintr-o rolă sau o bobină de oțel galvanizat. La începutul liniei de asamblare oțelul brut trece prin prese automatice care îl laminează și îl taie în foi. Deseori carcasele sunt alcătuite din două sau mai multe bucăți separate.
2. Alte prese perforează și crestează foile. Procesul de perforare creează găuri în carcasă pentru bolțuri și încuietori, pentru accesul cablurilor electrice, canale pentru aerisire și alte deschideri necesare. Colțurile și marginile foilor de oțel sunt crestate acolo unde este necesar pentru a se întrepătrunde cu componentele necesare pentru finalizarea carcasei.
3. Foile de oțel intră și ies automat din presele hidraulice și cele de aer comprimat. Fiecare tonă exercită o forță de 200-400 de tone sau chiar mai mult. Foile de oțel rămân plate în timp ce presele încrețesc marginile, creează coate în metal și fabrică forma de bază a carcasei.
4. Sudurile sunt securizate prin sudare electrică prin rezistență, cunoscută și sub numele de sudare electrică prin puncte, proces ce folosește încărcătură de înaltă tensiune prin două contacte care topesc suprafețele de metal lipindu-le împreună.
5. În cele din urmă, carcasa este descăracată de pe linie și dusă în zona de finisare pentru a fi desăvârșită cu pudră și unde așteaptă să îi fie instalat rezervorul.
6. În timp ce carcasa este fabricată, o altă linie va executa rezervorul. Rezervorul este creat printr-un proces similar celui folosit pentru fabricarea carcasei. Oțelul galvanizat este tăiat din role de material brut și intră în linia automatizată. Deschiderile pentru bolțuri, rafturile, motoarele, și alte mecanisme sunt perforate în foi, iar colțurile sunt încrețite asfel încât, la sudare, rezervorul să se potrivească în carcasă mai ușor și mai sigur.
7. Presele pot efectua orice formare și îndoire necesare, iar bucățile separate sunt sudate împreună pentru a alcătui întregul ansamblu.
8. Rezervorul este dus în zona de finisare, unde este introdus în carcasa potrivită.
9. Înainte de finisarea cu pudră, carcasa este supusă unui proces de opt stadii de pre-tratare. La început carcasa este atașată pe un transportor suspendat care rulează carcasa la 64 m înălțime prin sistemul de pre-tratare. Duzele montate pe cele două părți ale transportorului pulverizează cu meticulozitate carcasa în fiecare stadiu de pretratare, se începe cu o baie alcalină pentru a îndepărta impuritățile grele de pe suprafața acesteia.
10. Cea de-a doua baie alcalină curăță suprafața în profunzime.
11. Apoi carcasa este clătită, acoperită în fosfat de zinc și clătită din nou.
12. În acest moment se va aplica o vopsea de grunduire – acid cromic, iar suprafața este din nou clătită.
13. În sfârșit, întreaga suprafață este clătită minuțios cu apă deionizată (DI). Apoi ansamblul intră în cuptorul de uscare timp de 30 de minute până la o oră, la temperaturi între 150°C și 200°C. Un aparat clasic de vending poate fi depozitat acum pentru ne asigura că nu a mai rămas umezeală pe suprafață.
14. În cazul în care se dorește începerea procesului de finisare cu pudră, carcasa va ramâne în sistemul transportorului suspendat. Acest proces “colorează” carcasa în culori diferite prin aplicarea unui înveliș din pudră acrilică și fixarea ei prin ardere pe suprafața carcasei. Carcasele, rezervoarele, mecanismele interne și alte componente ale aparatelor de vending pentru băuturi reci la cutie pot fi finisate cu pudră în timpul procesului de fabricație.
15. Carcasele ajung prin transmisie în cabinele de pudră cu mediu controlat. Cabinele sunt construite din polipropilenă, despre care se crede ajută la evitarea excesului de pudră, îmbunătățirea eficienței pulverizării și reducerea necesității de curățare. Fiecare cabină aplică o singură culoare cu aproximativ 18 până la 22 de jeturi care sunt proiectate să se miște pentru a acoperi cât mai bine suprafețele, pentru a ajunge în cavități și pentru a se mișca o dată cu carcasa. Jeturile aplică pe carcasă pudră acrilică într-un strat uniform de 1,5-2 mm. Pudra încărcată pozitiv aderă ușor la suprafața împământenită a carcasei. Pudra pulverizată în exces este colectată și amestecată cu pudră virgină și repulverizată, astfel, se va risipi foarte puțin material de acoperire. Aproape 95% din pudra în exces poate fi recuperată.
16. Când se termină aplicarea pudrei, carcasele părăsesc cabina și intră în cuptorul de tratare unde stau timp de 20-30 de minute la o temperatură de 188°C. Astfel finisarea cu pudră este fixată permanent prin ardere.
17. Carcasele și rezervoarele finisate sunt apoi unite prin procesul de spumare, adică în interiorul aparatului se aplică spuma poliuretanică. Rezervorul este îmbinat în carcasă și amândouă sunt preîncălzite la aproximativ 49-66° în timp ce se așteaptă spumarea. Când se atinge temperatura optimă, dispozitivele de fixare la înaltă presiune împrăștie spuma izolând spațiul dintre carcasă și rezervor “împușcând” cu grijă și cu măsură materialul. Spuma se solidifică, obținându-se astfel atât o izolare eficientă cât și o stabilitate structurală ridicată a carcasei și a rezervorului.
18. La un moment dat, aditivii din rășină folosiți în compoziția spumei izolatoare, numiți agenți de expandare, conțineau cantități ridicate de CFC, sau carbonați de clor și flor. Datorită atenției pentru mediul înconjurător, CFC a fost înlocuit cu agenți de expandare alternativi, incluzând substituenți de halocarbon (HCFC) și apă.
19. Când spumarea s-a încheiat, pe fundul carcasei se instalează unitățile de răcire. Aceste unități sunt adesea achiziționate în stare de prefabricație, sunt încorporate la locul lor și sunt securizate și conectate la carcasă pe linia de asamblare de un singur operator.
20. Rafturile de distribuție sunt instalate în interiorul carcasei. Aceste coloane sunt fabricate și finisate cu ajutorul unor procese de prelucrare a oțelului, de perforare și încrețire, și de sudură, similare cu cele folosite la fabricarea carcasei și rezervorului. Procesul este monitorizat cu atenție pentru a se asigura că este obținută mărimea potrivită pentru unitatea respectivă.
21. În stadiul final de fabricație sunt instalate ușile carcasei. La aparatele de vending pentru băuturi reci la cutie majoritatea sistemelor electronice sofisticate se află în interiorul unităților ușilor exterioare, incluzând validatoare de monede și bancnote, butoanele pentru selectare, panourile de control, tuburile de rest, semnalele și iluminarea. Ușile interioare acționează pe post de dispozitive adiționale de etanșare pentru interiorul aparatului. Majoritatea ușilor aparatelor de vending pentru băuturi reci la cutie nu au ferestre transparente pentru afișarea produselor. În schimb, deseori, ușile frontale conțin lucrări de artă, sigle, și grafică ce face publicitate conținutului aparatului. Cu toate acestea, aparatele de vending pentru sticle, dulciuri, și produse alimentare au deseori ferestre transparente din Lexan sau din alt material dur și rezistent la spargere.
22. Procesele de fabricație și finisare ale învelișului de bază al ușii sunt foarte similare celor folosite pentru carcasă și rezervor, conținând perforare adițională pentru adaptarea controlorilor pe ușile exterioare. Componentele ușilor sunt adesea asamblate cât mai complet posibil într-o singură zonă, mai degrabă decât pe o linie de asamblare. Este esențial ca ușa potrivită să fie încorporată în carcasa potrivită, deci asamblarea ușilor este centralizată pentru a reduce posibilitatea apariției de erori în potrivirea ușilor cu unitățile aferente. În timpul fabricației ușile sunt plasate pe carusele rotative, indexabile, care le permit operatorilor să le întoarcă și să le mute.
23. Toate elementele de asamblat sunt plasate pe ușă în timp ce aceasta se află în carusel. Operatorii potrivesc validatoarele de monede și de bancnote, acceptoarele de carduri, butoanele de selectare, monitoarele LCD, și alți controlori externi în locurile lor și le fixează cu bolțuri și șuruburi. Butoanele pentru selectare sunt cuplate la motoarele aferente tăvilor potrivite. Panourile frontale gravate din Lexan sunt introduse în șanțurile ușilor. Corpurile de iluminat sunt prinse cu bolțuri și cablate la sursa de energie. Ușile finisate se atașează automat la carcase. În acest moment aparatul de vending pentru băuturi reci la cutie este gata pentru controlul calității și testare.

Controlul Calității

După asamblare aparatele finisate sunt testate. Se efectuează teste pentru a se verifica dacă toate elementele electronice funcționează corespunzător, dacă tăvile de cutii sunt asamblate corect și dacă distribuirea cutiilor este efectuată corect și în siguranță. Dacă se întâlnesc probleme, aparatele sunt trimise în depozite ce pot stoca mai multe unități. Aici acestea sunt reparate de un tehnician după care aparatele sunt testate din nou. Dacă problema persistă aparatul respectiv va fi respins și marcat întocmai.
Testele adiționale includ și testul de răcire prin reducerea temperaturii, în care se reduce temperatura din interiorul unității până la 0°C −0.5°C. Acest test asigură că controlorii aparatului și controlorii de temperatură funcționează corespunzător.
Unitățile testate sunt supuse unei verificări vizuale finale, apoi sunt curățate, ambalate în plastic transparent de vid. Aparatele de vending sunt gata pentru a fi transportate către depozite, de către transportoare, unde sunt împachetate și pregătite pentru a fi livrate clienților.